NUEVO METODOS DE OBTENCION DE ZUMOS
Un equipo del Consejo Superior de Investigaciones Científicas (CSIC) ha desarrollado un procedimiento con el que se obtienen zumos de naranja y mandarina pasteurizados refrigerados de calidad sensorial comparable a los recién exprimidos. El nuevo proceso, cuya patente ya ha sido solicitada, garantiza la estabilidad y seguridad propia de los zumos tratados térmicamente, además de conseguir un ahorro energético del 30% con respecto a los procedimientos convencionales de pasteurización. José Vicente Carbonell, director de la investigación, “los zumos pasteurizados refrigerados obtenidos mediante este procedimiento mantienen mejor el aroma y el sabor del zumo fresco, sin detrimento de su estabilidad ni de su seguridad. En ensayos de ordenación de las muestras por la intensidad de sabor a fresco, realizados por un panel de 46 catadores expertos, el zumo de mandarinas clementinas obtenido en la planta piloto del Instituto según este procedimiento se ha confundido con el zumo fresco original.” Al parecer, son unas enzimas llamadas pectinmetilesterasa, alteran las propiedades físicas y sensoriales del zumo original y mediante el nuevo proceso se desactivan haciendo que el zumo pueda durar incluso dos meses. Ahora ya no podrán decir eso de, “tomate el zumo que se le van las vitaminas”.
Un equipo del Consejo Superior de Investigaciones Científicas (CSIC) ha desarrollado un procedimiento con el que se obtienen zumos de naranja y mandarina pasteurizados refrigerados de calidad sensorial comparable a los recién exprimidos. El nuevo proceso, cuya patente ya ha sido solicitada, garantiza la estabilidad y seguridad propia de los zumos tratados térmicamente, además de conseguir un ahorro energético del 30% con respecto a los procedimientos convencionales de pasteurización. José Vicente Carbonell, director de la investigación, “los zumos pasteurizados refrigerados obtenidos mediante este procedimiento mantienen mejor el aroma y el sabor del zumo fresco, sin detrimento de su estabilidad ni de su seguridad. En ensayos de ordenación de las muestras por la intensidad de sabor a fresco, realizados por un panel de 46 catadores expertos, el zumo de mandarinas clementinas obtenido en la planta piloto del Instituto según este procedimiento se ha confundido con el zumo fresco original.” Al parecer, son unas enzimas llamadas pectinmetilesterasa, alteran las propiedades físicas y sensoriales del zumo original y mediante el nuevo proceso se desactivan haciendo que el zumo pueda durar incluso dos meses. Ahora ya no podrán decir eso de, “tomate el zumo que se le van las vitaminas”.
BIOMATERIALES EN COLOMBIA
Los implantes y prótesis más comunes son el ojo de vidrio y la pierna de palo de las historias de los piratas; sin embargo, la tecnología va mucho más allá. Los avances permiten que personas víctimas de accidentes puedan llevar una vida normal, y es así como investigadores de la Universidad Militar Nueva Granada trabajan en el desarrollo de un biomaterial aplicado a implantes óseos. Los estudios científicos actuales se centran en la consecución de materiales que puedan ser absorbidos por el organismo, convirtiéndose en parte de él. Colombia no es ajena a este tipo de avances. Cuando ocurre una lesión de gran magnitud a nivel óseo, como una fractura con perdida e hueso, es necesaria una intervención externa para corregirla. El biólogo José Mikán enegas PhD, líder de línea de investigación en biomateriales, señaló cómo “la experimentación busca que el material del que están hechos los implantes, primero sea recibido y aceptado por el individuo, y que con el tiempo sea reabsorbido por el organismo. Esto significa, que el material sintético debe desaparecer y ser reemplazado por materia viva propia del paciente”. La metodología propuesta consiste en la síntesis de un material sintético muy semejante al material natural de hueso (apatita), el cual se hace reaccionar primero con sustancias similares a los fluidos corporales, para producir un material amorfo sobre el material sintético. A este material, que es mas reactivo, se le adicionan células osteoprogenitoras autólogas (células del mismo paciente), en las cuales se activan la división y diferenciación celular. Al final, se da origen a nuevo tejido óseo, incluyendo células que degradan el material sintético y células que depositan hueso natural. Esta reacción no es posible con materiales inertes como el metal o la alúmina, usados también para implantes, ya que las células solo se adhieren a ellos, pero no se establecen como tejido propio. La novedad en este caso, es el uso de células autólogas, lo cual disminuye el riesgo de rechazo y posibilita una integración más efectiva y rápida.
PLASTICO A PARTIR DE LA CAÑA DE AZUCAR
La empresa petroquímica brasileña Braskem proyecta construir una fábrica de plástico derivado de la caña de azúcar con capacidad de producción de 200 toneladas a partir de 2010. El producto, un polietileno de alta densidad a base de etanol de caña de azúcar, fue lanzado en 2007 por el Centro Tecnoloógico de la compañía en Triunfo, estado de Rio Grande do Sul (sur de Brasil), informó la empresa a AFP. La unidad piloto de Triunfo produce desde el año pasado 12 toneladas anuales destinadas al desarrollo comercial del producto. Las muestras son procesadas industrialmente por clientes de resina en Brasil y en el exterior que actúan principalmente en el embalaje de alimentos, en productos de higiene personal y doméstica, en cosméticos y en automóviles, entre otros sectores. La ubicación e inicio de la construcción de la nueva planta de poducción del plástico verde está aún a consideración de la empresa, pero ya está decidido que la producción de 200 toneladas anuales debe comenzar en 2010. "Será un producto que tendrá un impacto mundial", aseguró el presidente de Braskem, José Carlos Grubisich. El encargado en el desarrollo del proceso, Antonio Luiz Morchsbaker, dijo que "con esta tecnología es posible, a través de la caña de azúcar, capturar el gas carbónico de la atmósfera y transformarlo en plástico, reduciendo así el efecto invernadero y combatiendo en forma efectiva el calentamiento global". Precisó que "como el polietileno verde posee las mismas características y propiedades del polietileno tradicional ya fabricado por Braskem, las empresas de manufacturas plásticas no necesitarán realizar nuevas inversiones en sus fábricas para usar el producto". "El polietileno verde puede ser usado directamente en las máquinas de nuestros clientes y posee la propiedad de ser 100% reciclable", añadió.
La empresa petroquímica brasileña Braskem proyecta construir una fábrica de plástico derivado de la caña de azúcar con capacidad de producción de 200 toneladas a partir de 2010. El producto, un polietileno de alta densidad a base de etanol de caña de azúcar, fue lanzado en 2007 por el Centro Tecnoloógico de la compañía en Triunfo, estado de Rio Grande do Sul (sur de Brasil), informó la empresa a AFP. La unidad piloto de Triunfo produce desde el año pasado 12 toneladas anuales destinadas al desarrollo comercial del producto. Las muestras son procesadas industrialmente por clientes de resina en Brasil y en el exterior que actúan principalmente en el embalaje de alimentos, en productos de higiene personal y doméstica, en cosméticos y en automóviles, entre otros sectores. La ubicación e inicio de la construcción de la nueva planta de poducción del plástico verde está aún a consideración de la empresa, pero ya está decidido que la producción de 200 toneladas anuales debe comenzar en 2010. "Será un producto que tendrá un impacto mundial", aseguró el presidente de Braskem, José Carlos Grubisich. El encargado en el desarrollo del proceso, Antonio Luiz Morchsbaker, dijo que "con esta tecnología es posible, a través de la caña de azúcar, capturar el gas carbónico de la atmósfera y transformarlo en plástico, reduciendo así el efecto invernadero y combatiendo en forma efectiva el calentamiento global". Precisó que "como el polietileno verde posee las mismas características y propiedades del polietileno tradicional ya fabricado por Braskem, las empresas de manufacturas plásticas no necesitarán realizar nuevas inversiones en sus fábricas para usar el producto". "El polietileno verde puede ser usado directamente en las máquinas de nuestros clientes y posee la propiedad de ser 100% reciclable", añadió.
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